SUSTITUCIÓNES EN AUTOMOCIÓN: MÉTODOS Y HERRAMIENTAS

Recordar con toda herramienta la utilización de los EPIS correspondientes (generalmente, Ropa de algodón, guantes, gafas, en algunos casos, cascos y por supuesto seguir las instrucciones de seguridad para cada herramienta o equipo.

Una vez realizada la valoración del daño que se ha producido en la carrocería y tomada la decisión de la sustitución, es necesario conocer las distintas posibilidades técnicas que existen para sustituir las piezas afectadas.

Las uniones fijas pueden ser, Engatilladas, Pegadas o Soldadas, y en este último caso la soldadura se puede realizar por diversos procedimientos. Las técnica para repara piezas ensambladas variaran en función del tipo de unión de las mismas; en cualquier caso, es necesario aplicar el proceso y especificaciones recomendados por el fabricante del automóvil.

Por otro lado, en función de la localización de las deformaciones sufridas por una pieza, se optará por la sustitución completa de la misma o por una sustitución parcial, a este método se le denomina “Cambio de sección parcial o de ahorro”. Programas “Gt estimate2 realizan todos los cálculos respecto a la valoración del golpe desde los tiempos de reparación, material utilizado, presupuesto, etc

Independientemente del método a utilizar es indispensable que en todo momento se apliquen las técnicas propuestas por el fabricante en sus manuales de reparación, ya que es el que mejor conoce la carrocería y cómo se debe repara para que no pierda sus características constructivas.

1.)) DEFINICIÓN Y DIFERENCIAS DE SUSTITUCIÓN TOTAL Y SUSTITUCIÓN PARCIAL, JUSTIFICACIÓN DE CUANDO SE DEBE EMPLEAR CADA UNO DE LOS PROCESOS

DIFERENCIAS PRINCIPALES: Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearían mucho tiempo para su desmontaje si se cambian completas como los estribos bajo la puerta, los pases de rueda o los pilares. También se realizan este tipo de reparaciones en piezas cuyo desmontaje no es tan laborioso (aletas, paneles, exteriores, etc.), pero la deformación se produce en una zona determinada, y se puede aprovechar parte de la misma.

En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de la reparación. Por otro lado, al realizar la reparación en una zona determinada, se elimina la posibilidad de producir dalos en las piezas adyacentes, cambios en las características constructivas, o las protecciones de las piezas cercanas. Estos factores hacen que las reparaciones parciales, estén cada vez más extendidas fabricándose incluso recambios expresamente para estas reparaciones.                                    

SUSTITUCIONES PARCIALES: Son aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas, sino parte de ellas (sustitución parcial de una aleta en vez de la aleta completa). 

Solo se pueden efectuar si el fabricante lo contempla en sus manuales, en donde se detallan los elementos en los que se pueden realizar, así como las distintas líneas de corte que se pueden trabajar en cada elemento en función de las características constructivas y de su resistencia. Si no se siguen los pasos descritos por el fabricante se corre el riesgo de que la carrocería no tendrá las fuerzas estructurales para la que había sido diseñada.

Terminada la reparación, la calidad del acabado debe ser igual o similar que si se hubiese sustituido la pieza completa, tanto en su aspecto superficial como en las características constructivas originales de la pieza.

Ejemplo de sustitución total (figura 1) y sustitución parcial (figura 2):

2.))EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE CORTE PARA SUSTITUCIONES EN VEHÍCULOS

En función del método de corte que vayamos a realizar (siguiente entrada) utilizaremos un tipo de herramienta u otra. En general nos podremos encontrar con:

- CIZALLADORA MANUAL O NEUMÁTICA

- CORTAFRÍOS.

- CINCELADORA NEUMÁTICA.

- SIERRAS NEUMÁTICAS.

                                  

- AMOLADORA.

- DESPUNTADORA.

- LÁSER CUTTER.

- EXTRACTOR DE REMACHES ESTAMPADOS.

- CORTADORA DE PLASMA.

3.))LOS MÉTODOS DE SUSTITUCIÓN MÁS USUALES SON:

Los más usuales son:

1.)    CORTADO: Se realizan unas líneas de referencia y en función del corte al realizar, el material o la accesibilidad se utilizarán unas herramientas u otras y unas técnicas u otras.

-          Cizallado: Operación de cortar chapa mediante un procedimiento basado en el desplazamiento de dos cuchillas.

-          Cincelado: Tiene por objeto desprender o separar el material utilizando el cortafríos o cincel.

-          Aserrado: Se realiza mediante una hoja de sierra. También se utiliza la amoladora con diferentes discos en función del tipo de material para realizar cortes rectos. Se usan en función de la accesibilidad.

-          Corte con plasma. En el sector del automóvil se usa el sistema de descargas eléctricas y calentamiento de los elementos que rodean al gas neutro inicial. Pasando un gas por un arco eléctrico que crea una corriente de aire de hasta 30.000ºC, que lógicamente funde y quita el metal.

2.)    DESPUNTADO: Separación de los puntos de soldadura.

-          Cincelado: Es poco aconsejable, pero si no hay más remedio se intercalará el cincel entre los bordes de las piezas que están soldadas.

-          Fresado: Utilización de una fresa circular para retirar los puntos de soldadura.

-          Taladrado: Con un procedimiento similar al anterior para retirar los puntos de soldadura mediante una broca de acero.

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3.)    DESENGATILLADO: Consiste en deshacer las uniones engatilladas, para la sustitución de piezas con este sistema de unión.

4.)    SEPARACIÓN DE SOLDADURA CONTINUA. En estos casos de unión el procedimiento consiste en emplear un disco abrasivo mediante una radial neumática, eléctrica o con la llamada Láser Cutter (proceso con una rueda dentada similar a la despuntadota).

5.)    EXTRACIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS.

4.)) SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN LOS PROCESOS DE SUSTITUCIÓN. PICTOGRAMAS DE ÚTILES Y HERRAMIENTAS

Resulta imprescindible tener unos conocimientos básicos para interpretar los esquemas y dibujos técnicos y poder desarrollar muchos de los procesos y operaciones a realizar en carrocerías. Estas operaciones abarcan desde la sustitución mediante secciones parciales, hasta la interpretación de planos para la verificación, control y estiraje de carrocerías.
Hay que tener en cuenta que del correcto trazado de las líneas de corte y ensamblado, y de la exactitud en el diseño de los refuerzos, va a depender la calidad de los trabajos posteriores.
La simbología en los procesos de reparación en carrocerías, engloba al conjunto de pictogramas que identifican, de manera gráfica, operaciones muy comunes de: corte, soldadura, estañado, biselado, sellado, etc.

Estos pictogramas corresponden, generalmente, a dos categorías:


- Pictogramas que describen los útiles y herramientas necesarias para llevar a cabo un determinado tipo de operación, así como precauciones e informaciones complementarias.

Pictogramas de operaciones específicas: Son dibujos que representan operaciones concretas de reparación y ensamblaje de piezas de la carrocería. Así, mediante el pictograma apropiado, se obtiene toda la información referente al sistema de unión, de corte, etc. Algunas de las operaciones más representadas son: corte, soldadura por puntos, soldadura MIG/MAG, estañado, sellado

                                              

IDENTIFICACIÓN DE PLÁSTICOS EN AUTOMOCIÓN

                                       IDENTIFICACIÓN DE PLÁSTICOS


Recordar que para esta pruebas, es aconsejable coger las probetas con un alicate y utilizar los EPIS apropiados como ropa de algodón, botas, guantes y gafas de seguridad.

METODOLOGÍA:
Se nos plantea la identificación de una serie de plásticos por el método de la llama.

 Siguiendo un cuadro guía y quemando el plástico podremos llegar a identificarlo simulando una situación de taller en la que la referencia de dicho plástico no aparezca.



Empezamos a quemar las probetas y a siguiendo el cuadro no fijamos primeramente si al retirar la llama si sigue ardiendo.. Observamos que los redondeados en rojo cumplen la premisa de “al retirar la llama se apaga”, los redondeados en verde se mantenían ardiendo.



Por lo tanto ya tendríamos hecha una primera división…. En la segunda fase deberemos observar el color de la llama en la base. (en este punto surge alguna controversia ya que en algunos no queda muy claro el color.

Se obtiene que en los números 1 y 2 sale la llama verdosa y que en los números 6 y 7 sale la llama amarillenta.

En el otro grupo mientras se aplica la llama se observa que la llama es de color azulado en los tres.

En el siguiente paso hay que observar el tipo de humo si tiene o no y si es denso o no….Atendiendo a esto se obtiene que: los número 1 y 2 expulsan gran cantidad de humo, los demás en una cantidad ínfima o despreciable…

El siguiente paso es identificar el olor que produce. Obteniendo que: Los números 1 y 2 huelen “raro” siendo el olor oficial IONOL, que el número 3 huele “muy mal” siendo el olor oficial “cuerno quemado”, que los números 4, 5, 6 y 7 un olor a “plástico” coincidiendo casi fielmente con el olor oficial.

Finalmente hay que fijarse en otras características que se producen al quemarse. Atendiendo a esto se obtiene:

Los números 1 y 2 se funden, se carbonizan y forman burbujas al arder.

 Que el nº 3 se funde y gotea. Que el nº 4 se funde y se vuelve transparente.

Que el nº 5 hace lo mismo que el 4 pero además se forman hilos. Que el nº 6 y 7 aún no teniendo en la tabla referencia se comportaba igual que un PC.

Comentar que en algunos como el nº 6 y el nº7 precisamente por este motivo nos llevó a error en su identificación ya que en una primera valoración creímos que eran PC y resultaron ser PVC.

Por lo tanto los plásticos serian lo siguientes:

A continuación se expone la tabla por la cual se ha seguido la identificación.

PRACTICA DE SOLERAS

En primer lugar se han de tener en cuenta las medidas de seguridad y EPIS a utilizar.
En nuestro caso los guantes, botas y gafas de seguridad, mandil y careta de soldador. También tener presentes las medidas de seguridad en cada procedimiento para evitar accidentes.
Una vez tenemos estas medidas de seguridad claras empezaremos el trabajo……

En primer lugar con la ayuda de un granete y un martillo crearemos un pequeño orificio para favorecer la entrada de la broca que usaremos a continuación..



Se utiliza una broca de corte bajo para taladrar la 1º chapa del conjunto. Hay que tener cuidado ya que si nos paramos ejerciendo fuerza traspasaremos las dos chapas y no saldría bien la práctica. El truco está en parar justo antes de que se llegue a traspasar nada ya que posteriormente se retirará  el resto de material con el cortafríos.

Amarraremos la pieza firmemente al torno para simular la solera de un vehículo en el elevador (con mucha imaginación , claro está¡¡).



Seguidamente de haber taladrado la primera chapa, procederemos a separar con un cortafríos y un martillo las dos piezas. La dificultad de la operación radica en la parte inferior ya que la postura adoptada no es muy cómoda, pero es lo que nos encontraríamos en un “supuesto” coche.



Una vez separadas las dos piezas, las prepararemos para soldarlas. Utilizaremos la amoladora para retirar las rebabas de la pieza que hace la función de tapa. Nos ayudaremos de una mordaza para sujetar la pieza al banco de trabajo con el fin de trabajar ergonómicamente y con seguridad. (teniendo en cuenta el uso de gafas, guantes e incluso cascos en función del operario).



Una vez se haya terminado la tarea recogeremos la herramienta para no ir acumulando en el banco de trabajo. Seguidamente buscamos en el taller unas chapas en la chatarra que nos servirá de plantillas para practicar la soldadura de “punto tapón”. Primeramente hay que taladrar una de ellas para simular la original.



Una vez hayamos terminado de practicar parásemos a realizar la práctica de soldadura de “punto tapón” (la manera de actuar, utilización de EPIS y demás dudas están expuestas en la entrada correspondiente de soldadura). El resultado final a de ser lo más liso posible por el lado visible de la soldadura y lo más abultado posible en la parte posterior. Este punto es muy importante ya que en el vehiculo no se tiene la oportunidad de observar como ha quedado la soldadura, por lo tanto deberemos dominar muy bien la técnica antes de realizar la soldadura en un vehiculo.

Parte mal terminada:

Pieza bien terminada:

A continuación con la ayuda de la amoladora y teniendo en cuenta las medidas de seguridad y EPIS correspondientes remataremos los puntos alisando la superficie.

El siguiente paso consiste en soldar la pieza a otra de otro compañero con soldadura por punto continuo (ver entrada de soldadura para esta técnica) Posteriormente aplicaremos masilla y pintura para terminar el trabajo.

Una vez terminado el trabajo recogeremos la herramienta utilizada y limpiaremos las zonas de trabajo.

PREPARACION DE SOLERAS

PREPARACIÓN DE LA PRÁCTICA DE NO ESTRUCTURALES.

En primer lugar se han de tener en cuenta las medidas de seguridad y EPIS a utilizar.
En nuestro caso los guantes, botas y gafas de seguridad, mandil y careta de soldador. También tener presentes las medidas de seguridad en cada procedimiento para evitar accidentes.
Una vez tenemos estas medidas de seguridad claras empezaremos el trabajo……


En una llanta principal cortaremos 5 llantas más pequeñas de 12x12….

Con la ayuda de una regla, una cinta métrica y una punta de trazar macaremos las guías para realizar los cortes con la cizalla de las respectivas llantas….

Al ser la llanta principal de gran tamaño es necesario 3 operarios para que las piezas no se desplacen y realizar las marcas lo más precisas posibles.

Una vez marcadas se cortarán en la cizalla las cinco llantas, con mucho cuidado ya que al ser de un volumen considerable es muy fácil torcerse al cortar por desplazamiento. Seguiremos necesitando 3 operarios.



En nuestro caso no nos dimos cuenta que al plegar una llanta su tamaño disminuye con respecto a la llanta que hace de tapa. “Detalle” que hay que tener en cuenta ya que luego tuvimos que retirar el material sobrante de las tapas, así que es bueno dejar las tapas para después de realizar las dobleces y medirlas a posteriori. Seguidamente realizaremos las marcas por las cuales se tienen que doblar con la plegadora con unas medidas de:

Empezaremos a plegar los pliegues interiores ya que si no procediéramos de ese modo la segunda doblez no la podríamos realizar. Se introduce la llanta en la plegadora hasta la marca realizada previamente.



Gracias a la escala lateral sabremos los grados de giro o doblez que le estamos imprimiendo a la llanta y por lo tanto nos asegura el mismo pliegue para las cinco llantas a doblar. En nuestro caso eran unos 70º.



Como resultado final obtenemos la siguiente pieza:

Como se comentó anteriormente la “tapa” quedaba demasiado larga para cubrir el conjunto, debiendo retirar el exceso con la consecuente perdida de material que aún aprovechándolo para otros fines, en la empresa representaría perdidas de dinero las cuales hay que tratar de evitar.





Uniendo el conjunto de tapa y doblez completamos la replica de la solera del coche quedando la parte de soldadura que realizaremos a continuación.



Con la ayuda de unas tenazas de presión fijaremos la pieza al banco de trabajo de una forma firme. Después procederemos a conectar y calibrar los parámetros de la multifunción con el cabezal de “soldadura por puntos de presión” (el funcionamiento y calibración de esta maquina y sus medidas de seguridad están expuestas en la entrada correspondiente del trimestre pasado).

Realizaremos los puntos de soldadura a una distancia aproximada de unos 5Cm. (en las fotos el operario está sin las medidas de seguridad por que solamente estaba posando).

 

Seguidamente con la ayuda de una cinta de carrocero y una cinta métrica dividiremos las piezas en tres partes para poder realizar la práctica de “no estructurales” siendo un total de 15 piezas suficientes para toda la clase.

Fijaremos nuevamente en el torno de la mesa la pieza para proceder a su corte con la ayuda de la sierra neumática.

Esta herramienta tiene la peculiaridad de vibrar en exceso y se traba con facilidad, por lo tanto hay que no ejercer excesiva fuerza al cortar y acompañar ligeramente el movimiento como si estuviéramos cortando con una manual. Como apoyo dos compañeros sujetan la pieza por los lados para evitar las vibraciones lo máximo posible. Recordar el uso de los EPIS, que en este caso además del buzo, botas gafas y guantes de seguridad es aconsejable el uso de cascos ya que el sonido estridente y prolongado de la sierra puede llegar a ser muy molesto.

Los cortes comenzaran de la forma indicada en la fotografía, seguidamente se girará la pieza y se terminará de cortar por la otra parte.

Una vez realizados los tres cortes nos quedarán las piezas de la siguiente manera:



Una vez finalizada esta parte se reparten las piezas entre los compañeros para realizar la práctica correspondiente.