jueves, 31 de mayo de 2012

REPARACIÓN DE DEFENSA

                                                    REPARACIÓN DE GRIETAS


Como en todas las reparaciones, lo primero que hay que tener en cuenta son las medidas de seguridad e higiene. La ropa de algodón, gafas, guantes, botas de seguridad, etc, y las adecuadas para las técnicas utilizadas.

Una vez tenemos claro este punto empezaremos con la práctica de reparación de plásticos, simulando en una defensa un grieta por golpe o similar.



Primeramente reconoceremos el plástico a reparar, buscando su identificación en la propia defensa. Si no es posible (como es el caso) procederemos al reconocimiento por la técnica de la llama.








Una vez reconocido podremos utilizar material de aporte correspondiente, pero como en el centro no había cortaremos pedazos de defensa que no tengan utilidad estructural para usarlos como material de refuerzo.



Sabemos que este material se funde entre 300- 350ºC de temperatura. Con la ayuda de un decapador con boquilla podremos alcanzar estas temperaturas, pero antes debemos preparar la zona a trabajar.

En una primera instancia haremos un taladro en el final de la grieta para evitar que la grieta aumente de tamaño con las vibraciones del vehiculo.




Una vez hecho limpiaremos la zona a trabajar con la ayuda de una amoladora con un disco de milhojas o con la ayuda de una fresa para favorecer la soldadura y retirar los restos de pintura o grasa.
 También con la ayuda de la amoladora o de la fresa rebajaremos un canal a la grieta en forma de V para favorecer y ampliar la zona de superficie de la soldadura posterior.






Como habíamos comentado anteriormente con la ayuda de un decapador procederemos a fundir el material de aporte y la defensa para realizar la soldadura. Deberemos calentar en zig-zag tanto el material de aporte como la defensa ya que si solo calentamos una de las partes de manera desproporcionada corremos el riesgo de pegar la pieza pero no de soldarla.




Con paciencia iremos realizando la soldadura. Si nos ayudamos con una espatula o en nuestro caso un trozo de chapa para repartir el material y que quede visualmente lo mejor posible, mejor.
Dejaremos enfriar y comprobaremos que la soldadura está bien realizada retorciendo y tracionando la soldadura.
Posteriormente lijaremos la zona para igualarla y estará lista para prepararla para pintar.

                       RECONSTRUCIóN DE HUECOS GRANDES

Partiendo de que ya conocemos el material con el cual tenemos que soldar y que como hemos visto anteriormente tenemos que preparar la zona a soldar, comenzaremos con el trabajo.
Si poseemos el pedazo tendremos mucho trabajo ganado, si no es el caso tendremos que comenzar o bien reforzándolo con una malla por la parte posterior (lo veremos más adelante) para posteriormente soldar relleno por la otra parte.
En nuestro caso realizaremos la reconstrucción todo con material aportado.







Por la parte posterior crearemos unos pilares que nos servirán de cuerpo para la soldadura final.



Una vez terminados y enfriados los nervios pasaremos a la parte de delante para proceder a la soldadura de relleno.

Una ver terminada la soldadura de la misma manera que en la grieta prepararemos la zona para pintar.

                                      MALLA DE REFUERZO

Cuando la zona a reparar es de gran tamaño y necesita realizarle una base para que tenga consistencia estructural o simplemente reforzar una soldadura se puede usar una malla de refuerzo, fibra de vidrio o como en nuestro caso, una malla metálica. 

Cortaremos una pieza que nos cubra la zona. La moldearemos con la forma de la zona a soldar.
La técnica que hemos utilizado consiste en calentar la defensa y presionar con un alicate la malla contra la propia defensa. Como la defensa está en estado pastoso es atravesada por la malla, que al enfriar pasa a formar parte de ella.


 

Para reforzar la unión hemos añadido unas tiras de material de aporte en la esquinas de la malla. A continuación podremos pasar a la parte anterior a proceder al relleno. En nuestro caso hemos reforzado la práctica anterior por lo tanto ya la teníamos relleno el trozo roto y nos sirve de refuerzo a la soldadura ya realizada.

 




 
En este punto procedernos a preparar la defensa para pintarla. Una vez terminado el trabajo como en todos los trabajos del año recogeremos la herramienta y limpiaremos la zona de trabajo.


sábado, 19 de mayo de 2012

SUSTITUCIÓNES EN AUTOMOCIÓN: MÉTODOS Y HERRAMIENTAS

Recordar con toda herramienta la utilización de los EPIS correspondientes (generalmente, Ropa de algodón, guantes, gafas, en algunos casos, cascos y por supuesto seguir las instrucciones de seguridad para cada herramienta o equipo.

Una vez realizada la valoración del daño que se ha producido en la carrocería y tomada la decisión de la sustitución, es necesario conocer las distintas posibilidades técnicas que existen para sustituir las piezas afectadas.

Las uniones fijas pueden ser, Engatilladas, Pegadas o Soldadas, y en este último caso la soldadura se puede realizar por diversos procedimientos. Las técnica para repara piezas ensambladas variaran en función del tipo de unión de las mismas; en cualquier caso, es necesario aplicar el proceso y especificaciones recomendados por el fabricante del automóvil.

Por otro lado, en función de la localización de las deformaciones sufridas por una pieza, se optará por la sustitución completa de la misma o por una sustitución parcial, a este método se le denomina “Cambio de sección parcial o de ahorro”. Programas “Gt estimate2 realizan todos los cálculos respecto a la valoración del golpe desde los tiempos de reparación, material utilizado, presupuesto, etc


Independientemente del método a utilizar es indispensable que en todo momento se apliquen las técnicas propuestas por el fabricante en sus manuales de reparación, ya que es el que mejor conoce la carrocería y cómo se debe repara para que no pierda sus características constructivas.

1.)) DEFINICIÓN Y DIFERENCIAS DE SUSTITUCIÓN TOTAL Y SUSTITUCIÓN PARCIAL, JUSTIFICACIÓN DE CUANDO SE DEBE EMPLEAR CADA UNO DE LOS PROCESOS

DIFERENCIAS PRINCIPALES: Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearían mucho tiempo para su desmontaje si se cambian completas como los estribos bajo la puerta, los pases de rueda o los pilares. También se realizan este tipo de reparaciones en piezas cuyo desmontaje no es tan laborioso (aletas, paneles, exteriores, etc.), pero la deformación se produce en una zona determinada, y se puede aprovechar parte de la misma.
En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de la reparación. Por otro lado, al realizar la reparación en una zona determinada, se elimina la posibilidad de producir dalos en las piezas adyacentes, cambios en las características constructivas, o las protecciones de las piezas cercanas. Estos factores hacen que las reparaciones parciales, estén cada vez más extendidas fabricándose incluso recambios expresamente para estas reparaciones.                                    
SUSTITUCIONES PARCIALES: Son aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas, sino parte de ellas (sustitución parcial de una aleta en vez de la aleta completa). 





Solo se pueden efectuar si el fabricante lo contempla en sus manuales, en donde se detallan los elementos en los que se pueden realizar, así como las distintas líneas de corte que se pueden trabajar en cada elemento en función de las características constructivas y de su resistencia. Si no se siguen los pasos descritos por el fabricante se corre el riesgo de que la carrocería no tendrá las fuerzas estructurales para la que había sido diseñada.
Terminada la reparación, la calidad del acabado debe ser igual o similar que si se hubiese sustituido la pieza completa, tanto en su aspecto superficial como en las características constructivas originales de la pieza.

Ejemplo de sustitución total (figura 1) y sustitución parcial (figura 2):




2.))EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE CORTE PARA SUSTITUCIONES EN VEHÍCULOS

En función del método de corte que vayamos a realizar (siguiente entrada) utilizaremos un tipo de herramienta u otra. En general nos podremos encontrar con:


- CIZALLADORA MANUAL O NEUMÁTICA



- CORTAFRÍOS.


- CINCELADORA NEUMÁTICA.


- SIERRAS NEUMÁTICAS.
                                  
- AMOLADORA.


- DESPUNTADORA.



- LÁSER CUTTER.




- EXTRACTOR DE REMACHES ESTAMPADOS.



- CORTADORA DE PLASMA.





3.))LOS MÉTODOS DE SUSTITUCIÓN MÁS USUALES SON:

Los más usuales son:

1.)    CORTADO: Se realizan unas líneas de referencia y en función del corte al realizar, el material o la accesibilidad se utilizarán unas herramientas u otras y unas técnicas u otras.

-          Cizallado: Operación de cortar chapa mediante un procedimiento basado en el desplazamiento de dos cuchillas.
-          Cincelado: Tiene por objeto desprender o separar el material utilizando el cortafríos o cincel.
-          Aserrado: Se realiza mediante una hoja de sierra. También se utiliza la amoladora con diferentes discos en función del tipo de material para realizar cortes rectos. Se usan en función de la accesibilidad.
-          Corte con plasma. En el sector del automóvil se usa el sistema de descargas eléctricas y calentamiento de los elementos que rodean al gas neutro inicial. Pasando un gas por un arco eléctrico que crea una corriente de aire de hasta 30.000ºC, que lógicamente funde y quita el metal.

2.)    DESPUNTADO: Separación de los puntos de soldadura.

-          Cincelado: Es poco aconsejable, pero si no hay más remedio se intercalará el cincel entre los bordes de las piezas que están soldadas.
-          Fresado: Utilización de una fresa circular para retirar los puntos de soldadura.
-          Taladrado: Con un procedimiento similar al anterior para retirar los puntos de soldadura mediante una broca de acero.
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3.)    DESENGATILLADO: Consiste en deshacer las uniones engatilladas, para la sustitución de piezas con este sistema de unión.

4.)    SEPARACIÓN DE SOLDADURA CONTINUA. En estos casos de unión el procedimiento consiste en emplear un disco abrasivo mediante una radial neumática, eléctrica o con la llamada Láser Cutter (proceso con una rueda dentada similar a la despuntadota).

5.)    EXTRACIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS.




4.)) SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN LOS PROCESOS DE SUSTITUCIÓN. PICTOGRAMAS DE ÚTILES Y HERRAMIENTAS


Resulta imprescindible tener unos conocimientos básicos para interpretar los esquemas y dibujos técnicos y poder desarrollar muchos de los procesos y operaciones a realizar en carrocerías. Estas operaciones abarcan desde la sustitución mediante secciones parciales, hasta la interpretación de planos para la verificación, control y estiraje de carrocerías.
Hay que tener en cuenta que del correcto trazado de las líneas de corte y ensamblado, y de la exactitud en el diseño de los refuerzos, va a depender la calidad de los trabajos posteriores.
La simbología en los procesos de reparación en carrocerías, engloba al conjunto de pictogramas que identifican, de manera gráfica, operaciones muy comunes de: corte, soldadura, estañado, biselado, sellado, etc.

Estos pictogramas corresponden, generalmente, a dos categorías:


- Pictogramas que describen los útiles y herramientas necesarias para llevar a cabo un determinado tipo de operación, así como precauciones e informaciones complementarias.










Pictogramas de operaciones específicas: Son dibujos que representan operaciones concretas de reparación y ensamblaje de piezas de la carrocería. Así, mediante el pictograma apropiado, se obtiene toda la información referente al sistema de unión, de corte, etc. Algunas de las operaciones más representadas son: corte, soldadura por puntos, soldadura MIG/MAG, estañado, sellado

                                              





jueves, 17 de mayo de 2012

IDENTIFICACIÓN DE PLÁSTICOS EN AUTOMOCIÓN


                                       IDENTIFICACIÓN DE PLÁSTICOS


Recordar que para esta pruebas, es aconsejable coger las probetas con un alicate y utilizar los EPIS apropiados como ropa de algodón, botas, guantes y gafas de seguridad.

METODOLOGÍA:
Se nos plantea la identificación de una serie de plásticos por el método de la llama.
 Siguiendo un cuadro guía y quemando el plástico podremos llegar a identificarlo simulando una situación de taller en la que la referencia de dicho plástico no aparezca.



Empezamos a quemar las probetas y a siguiendo el cuadro no fijamos primeramente si al retirar la llama si sigue ardiendo.. Observamos que los redondeados en rojo cumplen la premisa de “al retirar la llama se apaga”, los redondeados en verde se mantenían ardiendo.




Por lo tanto ya tendríamos hecha una primera división…. En la segunda fase deberemos observar el color de la llama en la base. (en este punto surge alguna controversia ya que en algunos no queda muy claro el color.
Se obtiene que en los números 1 y 2 sale la llama verdosa y que en los números 6 y 7 sale la llama amarillenta.
En el otro grupo mientras se aplica la llama se observa que la llama es de color azulado en los tres.



En el siguiente paso hay que observar el tipo de humo si tiene o no y si es denso o no….Atendiendo a esto se obtiene que: los número 1 y 2 expulsan gran cantidad de humo, los demás en una cantidad ínfima o despreciable…



El siguiente paso es identificar el olor que produce. Obteniendo que: Los números 1 y 2 huelen “raro” siendo el olor oficial IONOL, que el número 3 huele “muy mal” siendo el olor oficial “cuerno quemado”, que los números 4, 5, 6 y 7 un olor a “plástico” coincidiendo casi fielmente con el olor oficial.




Finalmente hay que fijarse en otras características que se producen al quemarse. Atendiendo a esto se obtiene:
Los números 1 y 2 se funden, se carbonizan y forman burbujas al arder.
 Que el nº 3 se funde y gotea. Que el nº 4 se funde y se vuelve transparente.
Que el nº 5 hace lo mismo que el 4 pero además se forman hilos. Que el nº 6 y 7 aún no teniendo en la tabla referencia se comportaba igual que un PC.

Comentar que en algunos como el nº 6 y el nº7 precisamente por este motivo nos llevó a error en su identificación ya que en una primera valoración creímos que eran PC y resultaron ser PVC.

Por lo tanto los plásticos serian lo siguientes:



A continuación se expone la tabla por la cual se ha seguido la identificación.