lunes, 21 de noviembre de 2011

TIPOS DE ELEVALUNAS



Se puede subir y bajar los cristales de las puertas por medio de un mecanismo eléctrico, que esta compuesto básicamente por un pequeño motor eléctrico y un mecanismo que transforma el movimiento rotativo del motor en un movimiento lineal de sube y baja que es transmitido al cristal.
La timoneria o mecanismo del elevalunas puede adoptar distintas formas, según sea su constitución, las más usuales son las que utilizan para subir o bajar el cristal un:

  • Cable de tracción: el motor mueve un cable de tracción en ambos sentidos.
  • Cable rígido de accionamiento: el motor mueve en uno u otro sentido un cable rígido normalmente dentado parecido al que se utiliza en el limpiaparabrisas.
  • Brazos articulados: el motor acciona un sector dentado que se articula a unas palancas en forma de tijera.
Elevalunas con brazos articuladosEn las figuras inferiores se pueden ver la instalación de este dispositivo en la puerta del automóvil. El conjunto del motor eléctrico y su correspondiente soporte se fija en los soportes (3) al panel de la puerta. El motor da movimiento a un sector dentado (por medio de un engranaje) que es solidario a los brazos articulados (4), cuyos extremos se alojan en las correderas (5) dispuestas en el soporte fijado a la luna de puerta. El extremo (6) de la articulación se fija en (2) a la puerta. De esta manera, el movimiento giratorio del motor eléctrico en uno u otro sentido se traduce en un desplazamiento arriba o abajo del cristal de la puerta.




















Elevalunas con cable rígido de accionamiento
En este tipo de elevalunas, el conjunto motor transmite el movimiento a un cable rígido dentado que se mueve en un sentido o en otro. Un extremo de este cable se une al soporte o pieza de arrastre que mueve el cristal, tirando o empujándolo para hacerle subir o bajar según sea el sentido de giro del motor.

Elevalunas por cable de tracción
En este tipo de elevalunas, el conjunto motor transmite el movimiento a cable de acero flexible que se mueve por debajo de unas fundas que lo conducen al carril o carriles guia, tirando en uno u otro sentido del los soportes o piezas de arrastre que mueven el cristal.







El conjunto motor que mueve el elevalunas (figura inferior: se ven motores de distintos tamaños) va dotado siempre de un dispositivo de protección contra sobrecargas, que lo desconecta automáticamente si se produce una resistencia excesiva en el movimiento de los cristales, por ejemplo: cuando encuentra algún obstáculo (como puede ser el brazo del conductor apoyado en el cristal.


En la actualidad se utiliza un sistema de elevalunas eléctrico denominado secuencial. Este modelo presenta la peculiaridad de que basta pulsar una vez el interruptor de accionamiento para conseguir que el cristal de puerta suba hasta el final de su recorrido o baje del todo si ya estaba subido, aun cuando se suelte el pulsador de mando

domingo, 20 de noviembre de 2011

Desmontaje de puerta (Volvo 850 T-5 ) parte 1

Una vez identificado el modelo de vehículo con el cual vamos a trabajar nos disponemos al desmotaje de la puerta derecha ( la visión siempre en el sentido de la marcha del vehiculo) o del acompañante:


 




En el panel interior nos encontramos con una grapa de plastico en el lateral derecho.


La cual en ausencia de un saca grapas, tuvimos que apañarnoslas con un destornillador y unas tijeras. Hay que tener mucho cuidado ya que la grapa se rompe con suma facilidad. (Como fué en nuestro caso).
 











Se puede apreciar como se nos ha partido la mitad de la grapa por no tener el "tacto" adecuado.

Seguidamente retiramos el tornillo de la parte derecha del panel con una punta de destornillador del tipo torx T-10.


Con la misma medida de llave retiramos los tres tornillos de la parte inferior. Marcados con un circulo rojo.


Una vez retirados todos los tornillos retiraremos el tirador de apertura de puerta. Sale simplemente tirando de él hacia arriba.


Seguidamente retiraremos el tapizado de la puerta (tiene tres grapas de sujección) el cual se saca tirando de él con la ayuda de un destornillador en primera instancia y después simplemente tirado con cuidado ( ya que al ser grapas de plastico se corre el riego de romperlas) del tapizado.







Al retirar el tapizado podemos observar las grapas de color blanco y los  dos tornillos de sujección del panel los cuales hay que sacar con la ayuda de una cabeza de Torx- T25.
















Se puede ver en esta foto el alojamiento de las tres grapas del tapizado y en los extremos el alojamiento de los tornillos de sujección del panel.




También hay que retirar la malla de protección del altoavoz delantero, que simplemente sale tirando de ella con la mano. En nuestro caso no tenia altavoz, si lo hubiera habría que soltarlo de los 4 tornillos de sujección  (marcados en rojo) y desenchufar la clavija de los cables.


Una vez hayamos retirado todo lo descrito anterioremte podremos retirara el panel. Cogiendolo por los laterales o por el centro y empujando hacia arriba. Hay que poner un poco de cuidado con el pestillo del seguro (rodeado en rojo) que se suele trabar un poco pero se queda en la puerta.


Una vez retirado el panel, nos encontramos lo siguiente:



Llegados a este punto se acabó la clase asi que continuaremos en la siguiente entrada. Toda esta maniobra no ha llevado cerca de tres cuartos de hora. Debido fundamentalmente a ser la 1º vez que desmontabamos este vehiculo y a la falta de herramienta cercana. En condiciones normales no creemos que se tarde más de 10 minutos.

lunes, 14 de noviembre de 2011

CHASIS I (Presente y pasado)

Es el elemento estructural, encargado de soportar los esfuerzos estáticos y dinámicos que tiene el vehículo.También, es el armazón metálico sobre el que se montan y relacionan todos los elementos del automóvil; carrocería, motor y suspensión

 
         






                                       
                                     CARACTERÍSTICAS DE LOS CHASIS O BASTIDOR:

·         Es el soporte de todos los órganos mecánicos.
·         Puede rodar sin carrocería.
·         Un mismo tipo de chasis puede adaptarse a varios tipos de carrocería.
·         Un mismo tipo de chasis puede alargarse o cortarse según los gustos del cliente.
·         Es totalmente duro y rígido.


CARROCERÍA: Es el armazón del vehículo, formado por planchas metálicas unidas entre si, cuyo interior se destina para los habitáculos de los pasajeros o mercancía.

                                                         TIPOS DE CARROCERÍA:

·         Monocasco.
Este tipo de construcción está basado en el concepto de carrocería autoportante, en el cual la carrocería soporta tanto a los conjuntos mecánicos, como a sí misma. En su fabricación, se emplea poliéster reforzado con fibra de vidrio y los diferentes paneles que conforman la carrocería están ensamblados entre sí mediante adhesivos.
Este tipo de estructura cuenta también con soportes metálicos, a modo de subchasis, que sirven como elemento de unión de los componentes mecánicos a la carrocería. La fijación de los citados soportes a la carrocería se realiza mediante tornillos y adhesivos.

·         Tubulares

La carrocería tubular o superleggera ("superligera" en italiano), es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y por los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero italiano Touring en 1937.
Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados, recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente de metales exóticos tales como aluminio o magnesio.
Esta técnica consigue una carrocería de gran rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la fabricación es muy cara y laboriosa.
La técnica todavía se utiliza en modelos deportivos hechos a mano.


·         Autoportante.
Un conjunto de pieza forman la carrocería completa, estas piezas están unidas entre sí por medio de soldadura por resistencia (puntos) siendo relativamente fácil su sustitución

         

                                                    SISTEMAS DE CARROCERÍAS:

·         Carrocería con chasis independiente.
·         Carrocería con chasis plataforma.(RL4)
·         Carrocería autoportante o compacto.

CARROCERÍA CON CHASIS INDEPENDIENTE: Es el sistema mas antiguo de los empleados en automóviles y el mas censillo, este tipo de carrocería se utilizo hasta la aparición de la autoportante o compacto.
CARACTERÍSTICAS DE LA CCI:
·         La carrocería tiene su propio piso.
·         La carrocería es un elemento independiente que se monta y desmonta del chasis completa.
·         Va atornillado a través de uniones elásticas.
·         Dificultad para obtener sistemas con centro de gravedad bajos.


CARROCERÍA CON CHASIS PLATAFORMA: Es un chasis aligerado que lleva el piso unido por soldadura, este tipo de carrocería es utilizado en pequeñas furgonetas y en vehículos de turismo destinados a circular por caminos en mal estado.

CARACTERÍSTICAS DE LA CCP:
·         La plataforma es un chasis aligerado.
·         La plataforma soporta a los órganos mecánicos y al piso.
·         La plataforma puede rodar sin carrocería.
·         La carrocería es independiente y se une a la plataforma por medio de tornillos o soldadura.
CARROCERÍA AUTOPORTANTE O COMPACTO: Es la carrocería adoptada por la mayoría de los automóviles actuales, esta formado por un gran numero de piezas de chapas unidas entre si mediante puntos de soldadura por resistencia eléctrica y al arco. También tiene piezas unidas por tornillos.

CARACTERÍSTICAS DE LA CAC:
·         Esta formada por un número muy elevado de piezas.
·         Soporta todos los conjuntos mecánicos y se auto porta así misma.


                           http://www.mimecanicapopular.com/verautos.php?n=127



 .
ELEMENTOS DEL BASTIDOR:
·         Largueros: Por lo general posee dos.
·         Travesaños: por lo general posee cuatro.

TIPOS DE BASTIDOR:
·         Forma de H.
·         Forma de U.
·         Forma de C.
·         Forma de S.
·         Forma de L.
·         Forma de X.

CARACTERÍSTICAS DEL BASTIDOR:
·         Esta compuesto por dos largueros.
·         Esta compuestos por travesaños.
·         Debe ser rígido.
·         Posee orificios en los largueros.
·         Posee distintas formas.
·         Se le pueden adaptar distintas carrocerías.
·         Sus uniones son por medio de pernos, planchas metálicas o por soldadura de arco-eléctrico

DEUVICE 1932

En la busqueda de información sobre el Deuvice 32 del proyecto del clase, aparecen numerosas fotos aprovechables ya no por su valor directo sino en los vehiculos similaes por la apertura de ideas que aportan:

                                                             MAQUETA

                         http://junkyardjewels.com/1932_ford_deuce_coupe.html

                                                                    

                                                             POR LA PARTE DE LA CABINA

                                                      



                                                       MAS PAGINAS DE INTERÉS:






PERO COMO PODEIS APRECIAR TODA ESTE ALUVION DE INFORMACION NO DEJA DE SER GRAFICO Y NO HABIA MANERA DE ENCONTRAR ALGO "DECENTE" TIPO MANUAL.
HASTA QUE EN UNA PLACA DE UN CONCURSO APARECE EL NOMBRE DE "JEEF BECK".
Dicha pista nos lleva a un guitarrista, pero después de sguir investigando otros nombres como TOM WOJNOWSKI y  TOM BENFORD, empiezan a aperecer lo que algún politico llamaría "brotes verdes" y van apareciendo libros:


PERO NO ES EXÁCTAMENTE LO QUE ESTAMOS BUSCANDO........MIENTRAS TANTO SIGUEN APARECIENDO FOTOS MÁS CERCANAS AL ORIGINAL:


Y ALGÚN MANUAL DE MAQUETAS (que son en pdf y no me es posible subirlos), pero no resuelven nada. Aunque seguimos encontrando fotos:










                                                           OTRO PARECIDO:


HASTA QUE DESPUÉS DE MUCHO BUSCAR APARECE LO QUE ME PARECIÓ LA JOYA DE LA CORONA:


ES UN MANUAL DE COMO MONTARLO POR PARTES (chasis y mecanica) QUE AÚN CUANDO NO SE COMPREN LAS PIEZAS ORIGINALES, (como es natural) PUEDE RESOLVER MUCHOS DE LOS ENIGMAS DE CONSTRUCCION DEL CHASIS.

DESPUES DE TANTA INFORMACION, QUE ESPERO QUE SIRVA DE "PUNTO Y SEGUIDO" EN EL PROYECTO,NOS ENCONTRAMOS CON NUMEROSAS DIFICULTADES, TALES COMO LA CURVATURA DE LA CABINA (Aún cuando la cabina se podría montar de una pieza estilo a la carrocería monocasco), LA COMPLICADISIMA TRASERA Y LOS PASES DE RUEDA.

SUMADOS A LOS YA CONOCIDOS COMO LA SUSPENSION, COLOCACIÓN DE MOTOR, ESCAPES, ETC.

ESPEREMOS QUE CON LA AYUDA DE TODOS Y MUCHA PACIENCIA SE LLEVE A BUEN PUERTO ESTE PROYECTO DEL DEUVICE 32.


domingo, 6 de noviembre de 2011

TACOS QUIMICOS

Anclaje químico de dos componentes que permite la realización de fijaciones de alta resistencia con resultados óptimos, ya sea sobre material de construcción macizo o hueco. Especialmente indicado para las situaciones en que no se desea someter a tensiones de expanción al soporte (soportes débiles, anclajes cercanos al borde, poca distancia entre anclajes, etc).
Todo tipo de materiales de la construcción:
Cemento, hormigón, hormigón poroso o ligero, piedra natural, roca sólida, ladrillo hueco o macizo, madera, etc.

Puede ser utilizado para ladrillos con perforaciones verticales >Hlz 4 conforme la DIN 105, ladrillos perforados de arenisca calcárea >KSL 4 conforme la DIN 106, bloques huecos de hormigón ligero >Hbl 2 conforme la DIN 18 151 y para bloques huecos de hormigón >Hbn 4 conforme la DIN 18 153


                                     http://www.youtube.com/watch?v=43uTReEgpvc

BARRAS ANTIVUELCO DE RALLY

La normativa FIA nos dice al respecto:


http://www.rfeda.es/docs/dpto_tecnico/2011/art253_esp.pdf




http://www.rfeda.es/docs/dpto_tecnico/RH_estructuras.pd

http://www.rfeda.es/tecnica/anexoj.aspf

TIPOS DE UNIONES


   UNIONES AMOVIBLES

Las uniones desarmables son aquellas que reúnen varias piezas de manera solidaria y forman con ellas una misma pieza; pero que permiten, en todo momento, la separación de las piezas unidas, mediante una maniobra fácil que no deteriora los elementos.

Las uniones amovibles más comunes son:
- Tornillo- tuerca.
- Remaches y roblones.
- Adhesivos.
- Ajuste a presión.

1º) TORNILLO- TUERCA

En las uniones desarmables o desmontables los elementos más empleados son los que poseen roscas como los tornillos y tuercas.
Tornillo
En la acepción más amplia, el tornillo es un cilindro parcial o totalmente roscado frecuentemente provisto de cabeza. La parte cilíndrica se llama vástago o caña y mediante la rosco se une a la tuerca.
Tipos de tornillo
Los tornillos tienen forma muy variada con el fin de satisfacer múltiples necesidades.
Atendiendo a la forma de la cabeza los más comunes son de:
·                        cabeza hexagonal;
·                        Cabeza cuadrada;
·                        Cabeza cilíndrica con ranura recta o ranuras cruzadas para destornillador;
·                        Cabeza avellanada (forma de cono truncado plano);
·                        Cabeza redonda con ranura;
·                        Cabeza cilíndrica con hexágono interior.
Normalización
De acuerdo a la forma de la cabeza se han normalizado los siguientes tornillos: 1. Tornillo avellanado; 2. Cilíndrico; 3. Alomado; 4. Gota de sebo.
Los extremos de tornillo presentan diferentes formas. Habitualmente suele dárseles formas de chaflán (a); extremo abombado (b); o dejarlos sin remate ninguno especial.
Estos extremos de tornillo están normalizados. Otros tronillos de sujeción tienen punta cónica para colocar piezas de máquina en un eje provist
o de una ranura para alojarlos.
Tornillos tirafondos
Los tornillos empleados para uniones desmontables en
madera se llaman tirafondos. De estos tornillos hay infinidad de tamaños y variedades. Mediante un taladro y un destornillador se pueden unir piezas de madera firmemente y con la ventaja de que se pueden desensamblar si es necesario. En la ilustración se incluyen: a: la representación real; b: la representación simplificada; c: la representación simbólica, y d: la representación de un tornillo tirafondo.
Se emplean en especial cuatro: mediante tornillos de unión, espárragos, tornillos pasantes y tornillos prisioneros.
TORNILLOS DE UNIÓN
Están formados por una sola pieza que comprende: el vástago roscado con filetes en la parte inferior, y la cabeza que puede tener forma cónica plana, abombada, redonda o cilíndrica.Ç
La unión de dos piezas se hace a través de una de ellas por un agujero pasante sin rosca y se enrosca en otra como una tuerca.
ESPÁRRAGOEs una varilla roscada en los dos extremos sin variación de diámetro. Un extremo va roscado en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior (en lugar de cabeza). La sujeción se logra por medio de una tuerca.
Los espárragos se colocan apretados a la pieza roscada mediante una herramienta especial, y cuando hay que aflojar o apretar, se hace con la tuerca.
TORNILLO PASANTE
Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en ninguna de ellas. La sujeción se efectúa mediante una tuerca y una arandela.
TORNILLO PRISIONERO
El tornillo prisionero es una varilla roscada por un extremo. No tiene cabeza sino una ranura. Su colocación se realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrando previamente y luego, roscando.
TUERCA
La tuerca es el elemento que, junto con el tornillo, sirve para sujetar piezas. Su forma 1 exterior es diversa y la parte central lleva un agujero roscado dentro del cual se introduce el tornillo con igual tipo y paso de la rosca.
Entre las tuercas, las más empleadas son las hexagonales. Hay tuercas especiales para uniones desmontables frecuentes y que no conviene usar herramientas para el desmontaje. Son las llamadas tuercas mariposa.
En los tornillos sólo se acota el diámetro exterior del mismo guardando relación las demás medidas con dicho diámetro.
·                        El diámetro de la cabeza del tornillo y el de la tuerca es el doble del diámetro del vástago y de los lados del hexágono de la tuerca.
·                        La altura de la cabeza y tuerca es igual a 7/10 del diámetro del vástago.
·                        Para ejecutar la presente lámina se tomará la dimensión del diámetro y, con las fórmulas dadas, se trazarán las demás dimensiones.
·                        Los radios indican los centros para representar los arcos correspondientes.
Más info: http://www.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/ElementosConstruccionAnejo.PDF
                    
2º)  REMACHES Y ROBLONES
Un remache es una pequeña varilla cilíndrica con una cabeza en un extremo, que sirve para unir varias chapas o piezas de forma permanente, al deformar el extremo opuesto al de la cabeza, por medio de presión o golpe, obteniendo en él otra cabeza. A este proceso se le llama remachado o roblonado.         

Los roblones son remaches grandes de diámetro superior a 10 mm. En este caso, el remachado se realiza en caliente: se eleva la temperatura del roblón al rojo vivo, de manera que el material se reblandece y se puede deformar fácilmente.

3º) UNIÓN POR AJUSTE A PRESIÓN
Una unión por ajuste a presión o por apriete es aquella que se realiza cuando el eje es más grande que el agujero donde va a ir colocado.
Esta unión impide el movimiento entre ambas piezas.
Podemos diferenciar pues, dos elementos: el eje es la pieza interior y el agujero es la pieza exterior. Dependiendo de la diferencia entre las dos medidas, el aprieto será más fuerte o más débil.
En el primer caso, para introducir una pieza dentro de la otra, será necesario calentar la pieza donde esté situado el agujero para que se dilate y, seguidamente, poder introducir el eje con facilidad. Cuando ambas piezas alcanzan la temperatura ambiente, la unión estará realizada.
Con este método se introduce, por ejemplo, el bulón en la biela y esto, a su vez, en el conjunto biela-pistón de un motor de automóvil en e que el bulón va fijo a la biela.
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4º) ADHESIVO
Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una capa de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo.
La experiencia nos muestra que tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan y se presionan ligeramente hasta que el pegamento se seca. A partir de este momento la unión es firme. Cuando se tiene que destruir parte del material para deshacer la unión entraría dentro de las fijas si no pertenecería a uniones amovible. En el siguiente apartado se explican los tipos que existen.

              UNIONES FIJAS

Son aquellas uniones que para separar los elementos, es preciso producir daños en alguno de ellos.

1º) ADHESIVOS:
Es un material capaz de mantener unidos dos materiales sólidos proporcionando la fuerza de atracción física necesaria entre las dos superficies.
El material al cual se adhiere el adhesivo se denomina sustrato o adherente.

a) Según requerimientos de uso:
ADHESIVOS ESTRUCTURALES: aquellos que deben soportar una carga mayor que el peso del adherente. Ej. : Secciones de las alas de aviones, partes de carrocerías básicas de automotores.
ADHESIVOS DE SOSTÉN : deben soportar solamente el peso de los adherentes. Ej. : Adhesivos para azulejos, etc.
ADHESIVOS SELLADORES : prevenir el pasaje de fluidos a travéz de una junta. Ej. : Selladores para juntas de carrocerías, para parabrisas, etc.

b) Según estabilidad al calor:
ADHESIVOS TERMOPLASTICOS : aquellos que se ablandan y fluyen cuando son calentados, y solidifican al enfriarse.
ADHESIVOS TERMOENDURECIBLES : no se ablandan cuando son calentados, peden carbonizarse si son calentados a temperaturas elevadas pero no fluyen.

c) Según la Composición Química:
FUENTES ANIMALES : incluyen varios tipos de colas (de proteinas animales : utilizadas por muchísimo tiempo para el encolado de objetos de madera, obtenidas de cueros y huesos) y colas de caseína (proteínas de la leche : prácticamente insolubles en agua, se usan en el pegado de paquetes de cigarrillos y cintas de papel, etiquetas resistentes a la humedad e industria del embalaje.)
FUENTES VEGETALES : incluyen los adhesivos basados en almidones (hidratos de carbono : con agua caliente forma el engrudo) o dextrina (despolimerización del almidón): el maíz es la mayor fuente de adhesivos a base de hidratos de carbono, utilizados en la manufactura de cartones corrugados, acanalados y otros productos del papel, tienen pobre cohesividad y pobre resistencia al agua. También las gomas naturales y los adhesivos asfálticos.
SINTÉTICOS : basados en materiales desarrollados por la industria química.

d) Según los Métodos de curado:
Por solidificación (selladores base cera o paradina)
Por evaporación de solvente (cementos base goma y las colas blancas)
Por reacción química :
La mayoría de estos adhesivos son polímeros reactivos que pasan del estado líquido al sólido mediante diversas reacciones de polimerización.

Clasificación:
1- ADHESIVOS CURADOS POR REACCIÓN ANAEROBICA
Son materiales monocomponentes que curan a temperatura ambiente. El componente que inicia el proceso de curado permanece inactivo en presencia de oxigeno; si se priva a este componente del oxigeno atmosférico el curado se produce muy rápidamente.
Cuando se elimina el oxigeno se producen radicales libres bajo el efecto de iones metálicos. Estos radicales libres son los que inician el proceso de polimerización. Los anaeróbicos también pueden curar por acción del calor.
Materiales activos: Acero, Latón, Bronce, Cobre, Aluminio Comercial, Fundición.
Materiales pasivos o inactivos: Aceros de alta aleación, Acero inoxidable, Aluminio Puro, Níquel, Plata, Oro, Plásticos, Revestimientos anodicos.
PROPIEDADES DE LOS ANAEROBICOS
·         Muy alta resistencia al cizallamiento.
·         Buena resistencia a la temperatura (-55°C/ 230°C)
·         Curado rápido.
·         Fácil de dosificar.
·         No necesita un acabado superficial demasiado bueno. Rugosidad entre 8 y 40 micrómetros.
·         Poseen también buen efecto sellador y alta resistencia química.
·         Buena resistencia a la vibración.
·         Buena resistencia a cargas dinámicas.
·        
2- ADHESIVOS CURADOS POR LUZ ULTRAVIOLETA
El tiempo de curado de estos adhesivos depende de la intensidad y longitud de onda la luz U.V.
La polimerización iniciada por este método requiere la coordinación entre el adhesivo usado y la fuente de radiación.
Los procesos de curado por U.V. se dividen en tres tipos:
a.- CURADO EN PROFUNDIDAD
Cuando las capas de adhesivo son demasiado profundas se deben adecuar los sistemas emisores de radiación para asegurar el curado total.
Los mejores resultados se obtienen con emisión de luz de alta intensidad en la banda de longitudes de onda entre 300 y 400 nanometros.
b.- CURADO SUPERFICIAL
En la superficie del adhesivo, el contacto de este con el oxigeno inhibe la reacción de curado.
Para evitar este problema las fuentes de U.V. deben producir alta intensidad para longitudes de onda menores de 300 nanometros.
c.- CURADO POR MECANISMOS SECUNDARIOS.
Cuando la radiación U.V. no alcanza todos los puntos mojados por el producto.
La polimerización se completa por diversos sistemas :- anaerobico- calor- activadores- humedad ambiental- oxigeno atmosférico.
PROPIEDADES DEL CURADO POR LUZ U.V.
·         Alta resistencia
·         Alta capacidad de relleno de holgura
·         Tiempos de curado cortos
·         Buena capacidad de dosificación con sistemas automáticos.
·        
3- ADHESIVOS CURADOS POR REACCIÓN ANIONICA (CIANOCRILATOS)
Polimerizan al contacto con superficies ligeramente alcalinas (PH > 7) ; generalmente la humedad del ambiente y sobre la superficie de unión es suficiente para iniciar el curado.
Los mejores resultados se obtienen cuando los valores de humedad relativa esta entre el 40 % y 60 %.
Las superficies ácidas pueden retrasar e incluso impedir el curado.
La mejor unión se logra cuando se aplica solo la cantidad de adhesivo necesaria para llenar la holgura de la unión.
PROPIEDADES DEL CURADO POR REACCIÓN ANIONICA
·         Alta resistencia al cizallamiento y a la tracción.
·         Muy alta velocidad de curado
·         Consumo mínimo de adhesivo.
·         Se pueden unir casi todos los materiales.
·         Dosificación simple.
·         Buena resistencia al envejecimiento.
·         Efecto sellador simultáneo
 terial al cual se adhiere el adhesivo se denomina sustrato o adherente


2º) SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción de calor, hasta que el material de aportación funde, uniendo ambas superficies, o hasta que el propio material de las piezas se funde y las une.

Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura homogénea, y si es distinto, soldadura heterogénea. Si no hay material de aportación a la soldadura homogénea se le llama autógena.

Con la soldadura homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las piezas y luego enfriarse.

Los diferentes tipos de soldadura son:
1. Soldadura blanda
Tipo: heterogénea
Temperaturas de trabajo: menos de 400 ºC
Material de aportación: aleación de plomo y estaño, se presenta en barras o rollos de hilo que funde a 230 ºC
Para que la unión sea posible, se aplica un material desoxidante o fundente (una resina) que evita la formación de óxidos y favorece la unión.
El soldador suministra el calor en la zona donde se va a realizar la unión. Pero antes se recubre la zona con la resina antioxidante.

2. Soldadura fuerte
Tipo: heterogénea
Temperatura de trabajo: hasta 800 ºC
Material de aportación: aleaciones de plata, cobre y cinc (conocida como soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).
Como material fundente desoxidante se emplea bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas.
                       

3. Soldadura oxiacetilénica o autógena
Tipo: homogénea
Temperatura de trabajo: hasta 3000 ºC
Material de aportación: ninguno.
Para soldar es necesario fundir zonas a unir de los dos metales. Luego se le añade el metal de aportación en forma de varillas.
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4. Soldadura eléctrica
Es el método de unión de piezas de acero más empleado. Este tipo de soldadura utiliza corriente eléctrica para calentar la zona o puntos de unión, consiguiendo una temperatura superior a la de fusión del metal.
Para ello se dispone de un potente transformador que suministra una elevada intensidad de corriente (amperios), disminuyendo la tensión de alimentación.
Los métodos más utilizados son:

- Soldadura eléctrica por arco voltaico
- Soldadura por resistencia.

                                (ver los videos de Youtube en la parte baja del blogg)